A diszperziós festékek öt fő tulajdonsága:

Emelőerő, fedőerő, diszperziós stabilitás, PH-érzékenység, kompatibilitás.

1. Emelési erő
1. Az emelőerő meghatározása:
A diszperziós festékek egyik fontos tulajdonsága a felhúzóerő. Ez a tulajdonság azt jelzi, hogy amikor minden festéket festéshez vagy nyomtatáshoz használnak, a festék mennyisége fokozatosan növekszik, és ennek megfelelően nő a színmélység a szöveten (vagy fonalon). A jó felhúzóerővel rendelkező festékek esetében a festési mélység a festékmennyiség arányával növekszik, ami jobb mélyfestést jelez; a gyenge felhúzóerővel rendelkező festékeknél a mélyfestés gyenge. Egy bizonyos mélység elérésekor a szín már nem mélyül a festékmennyiség növekedésével.
2. A liftingerő hatása a festésre:
A diszperziós festékek emelőereje fajtánként nagymértékben változik. A nagy emelőerejű festékeket mély és vastag színekhez kell használni, míg az alacsony emelőerejű festékeket élénk és világos színekhez. Csak a festékek tulajdonságainak elsajátításával és ésszerű használatával érhető el a festékek megtakarítása és a költségek csökkentése.
3. Emelési teszt:
A magas hőmérsékletű és nagynyomású festés festékleemelési erejét százalékban fejezik ki. A megadott festési körülmények között a festék kimerülési sebességét a festékoldatban mérik, vagy közvetlenül mérik a festett minta színmélységét. Az egyes festékek festési mélysége hat szintre osztható 1, 2, 3,5, 5, 7,5, 10% (OMF) szerint, és a festést egy kisméretű, magas hőmérsékletű és nagynyomású mintás gépben végzik. A forró olvadékos festés vagy textilnyomás festékleemelési erejét g/l-ben fejezik ki.
A tényleges termelés szempontjából a festék emelőereje a festékoldat koncentrációjának változása, azaz a késztermék árnyalatának változása a festett termékhez képest. Ez a változás nemcsak kiszámíthatatlan lehet, hanem egy műszer segítségével pontosan mérheti a színmélység értékét, majd a színmélység képletén keresztül kiszámíthatja a diszperziós festék emelőerő görbéjét.
2. Fedőerő

1. Mekkora a festék fedőereje?

Csakúgy, mint ahogy a pamut festése során a reaktív festékekkel vagy cappuccino festékekkel elfedik az elhalt pamutot, a diszperziós festékek rossz minőségű poliészteren történő elfedését itt is elfedésnek nevezzük. A poliészter (vagy acetát szálas) szálas anyagok, beleértve a kötöttárukat is, gyakran színárnyalatot mutatnak, miután darabonként diszperziós festékekkel festették őket. A színprofilnak számos oka lehet, némelyik szövési hiba, mások pedig a festés után a szálak minőségének különbsége miatt válnak láthatóvá.

2. Lefedettségi teszt:

Alacsony minőségű poliészter szálas szövetek kiválasztása és különböző színű és fajtájú diszperziós festékekkel való festés azonos festési körülmények között eltérő helyzetek adódhatnak. Egyes színfokozatok komolyak, mások nem egyértelműek, ami azt tükrözi, hogy a diszperziós festékek eltérő színfokozatokkal rendelkeznek. A fedési fok. A szürke szabvány szerint az 1. fokozatban jelentős színkülönbség, az 5. fokozatban pedig színkülönbség nélkül van.

A diszperziós festékek fedőképességét a színfájlon maga a festékszerkezet határozza meg. A legtöbb, magas kezdeti festési sebességgel, lassú diffúzióval és gyenge migrációval rendelkező festék gyenge fedőképességgel rendelkezik a színfájlon. A fedőképesség a szublimációs gyorsasággal is összefügg.

3. A poliészterszál festési teljesítményének ellenőrzése:

Ezzel szemben a gyenge fedőképességű diszperziós festékek használhatók a poliészter szálak minőségének kimutatására. Az instabil szálgyártási folyamatok, beleértve a szálképzési és beállítási paraméterek változásait, következetlenségeket okoznak a szálaffinitásban. A poliészter filamentek festhetőségi minőségellenőrzését általában a tipikus gyenge fedőképességű Eastman Fast Blue GLF (CI Disperse Blue 27) festékkel végzik, 1%-os festési mélységgel, 95–100 °C-on 30 percig forralva, majd a színkülönbség mértékének megfelelően mosva és szárítva.

4. Megelőzés a termelésben:

A tényleges gyártás során előforduló színárnyalatok elkerülése érdekében az első lépés a poliészter szálak alapanyagainak minőségirányításának megerősítése. A szövőműnek a termékváltás előtt fel kell használnia a felesleges fonalat. Az ismerten rossz minőségű alapanyagokhoz jó fedőképességű diszperziós festékek választhatók a késztermék tömeges lebomlásának elkerülése érdekében.

3. Diszperziós stabilitás

1. Diszperziós színezékek diszperziós stabilitása:

A diszperziós festékeket vízbe öntik, majd finom részecskékké diszpergálják. A részecskeméret-eloszlás a binomiális képlet szerint bővül, átlagosan 0,5-1 mikron értékkel. A kiváló minőségű kereskedelmi festékek részecskemérete nagyon közel van ehhez, és magas a százalékos arány, amit a részecskeméret-eloszlási görbe is jelez. A rossz részecskeméret-eloszlású festékek különböző méretű durva részecskékkel és gyenge diszperziós stabilitással rendelkeznek. Ha a részecskeméret jelentősen meghaladja az átlagos tartományt, apró részecskék átkristályosodása következhet be. A nagy átkristályosodott részecskék növekedése miatt a festékek kicsapódnak és a festőgép falára vagy a szálakra rakódnak le.

Ahhoz, hogy a festék finom részecskéi stabil vizes diszperzióvá váljanak, megfelelő koncentrációjú forrásban lévő festékdiszpergálószernek kell lennie a vízben. A festékrészecskéket a diszpergálószer veszi körül, ami megakadályozza, hogy a festékek közel kerüljenek egymáshoz, megakadályozva a kölcsönös agglomerációt vagy összetapadást. Az anion töltéstaszítása segít a diszperzió stabilizálásában. Az általánosan használt anionos diszpergálószerek közé tartoznak a természetes lignoszulfonátok vagy a szintetikus naftalinszulfonsav diszpergálószerek: léteznek nemionos diszpergálószerek is, amelyek többsége alkilfenol-polioxietilén-származék, amelyeket kifejezetten szintetikus pasztanyomtatáshoz használnak.

2. A diszperziós festékek diszperziós stabilitását befolyásoló tényezők:

Az eredeti festékanyag szennyeződései hátrányosan befolyásolhatják a diszperziós állapotot. A festékkristályok változása is fontos tényező. Egyes kristályállapotok könnyen diszpergálhatók, míg mások nem. A festési folyamat során a festékanyag kristályállapota időnként megváltozik.

Amikor a festéket vizes oldatban diszpergálják, külső tényezők hatására a diszperzió stabil állapota megsemmisül, ami a festékkristályok növekedését, a részecskék aggregációját és flokkulációját okozhatja.

Az aggregáció és a flokkuláció közötti különbség az, hogy az előbbi ismét eltűnhet, visszafordítható, és keveréssel újra diszpergálható, míg a flokkulált festék egy olyan diszperzió, amelynek stabilitása nem állítható vissza. A festékrészecskék flokkulációjának következményei többek között: színfoltok, lassabb színeződés, alacsonyabb színhozam, egyenetlen festés és a festéktartály eltömődése.

A festékoldat diszperziójának instabilitását okozó tényezők nagyjából a következők: rossz festékminőség, magas festékoldat hőmérséklete, túl hosszú időtartam, túl gyors szivattyúsebesség, alacsony pH-érték, nem megfelelő segédanyagok és szennyezett szövetek.

3. Diszperziós stabilitás vizsgálata:

A. Szűrőpapíros módszer:
10 g/l diszperziós festékoldathoz ecetsavat adunk a pH beállításához. Vegyünk 500 ml-t, és szűrjük le 2-es szűrőpapíron egy porcelántölcséren a részecskefinomság megfigyelése érdekében. Vegyünk további 400 ml-t magas hőmérsékletű és nagynyomású festőgépbe vakpróba céljából, melegítsük 130°C-ra, tartsuk melegen 1 órán át, hűtsük le, és szűrjük le szűrőpapíron a festékrészecske-finomság változásának összehasonlítása érdekében. Miután a magas hőmérsékleten melegített festékoldatot leszűrtük, a papíron nem látszanak színes foltok, ami a diszperzió stabilitását jelzi.

B. Színes kisállat módszer:
Festékkoncentráció 2,5% (tömeg a poliészterhez viszonyítva), fürdőarány 1:30, adjunk hozzá 1 ml 10%-os ammónium-szulfátot, állítsuk be a pH-t 5-re 1%-os ecetsavval, vegyünk 10 gramm poliészter kötött anyagot, tekerjük fel a porózus falra, és keringessük a festékoldat belsejében és külsején. A magas hőmérsékletű és nagynyomású festőgépben a hőmérsékletet 80°C-on 130°C-ra emeljük, 10 percig tartjuk, 100°C-ra hűtjük, vízben mossuk és szárítjuk, és megfigyeljük, hogy vannak-e festékbe sűrített színfoltok a szöveten.

Negyedszer, pH-érzékenység

1. Mi a pH-érzékenység?

A diszperziós festékeknek számos fajtája létezik, széles kromatogramokkal és nagyon eltérő pH-érzékenységgel. A különböző pH-értékű festékoldatok gyakran eltérő festési eredményeket eredményeznek, befolyásolva a színmélységet, sőt súlyos színváltozásokat is okozhatnak. Gyengén savas közegben (pH 4,5～5,5) a diszperziós festékek a legstabilabb állapotban vannak.

A kereskedelmi forgalomban kapható festékoldatok pH-értékei nem egyformák, némelyik semleges, mások enyhén lúgosak. Festés előtt ecetsavval kell beállítani a megadott pH-értéket. A festési folyamat során a festékoldat pH-értéke időnként fokozatosan emelkedik. Szükség esetén hangyasavat és ammónium-szulfátot adhatunk hozzá, hogy a festékoldat enyhén savas állapotban maradjon.

2. A festékszerkezet hatása a pH-érzékenységre:

Néhány azo szerkezetű diszperziós festék nagyon érzékeny a lúgokra, és nem ellenálló a redukcióval szemben. A legtöbb észter-, ciano- vagy amidcsoportot tartalmazó diszperziós festéket befolyásolja a lúgos hidrolízis, ami befolyásolja a normál színárnyalatot. Egyes fajták festhetők ugyanabban a fürdőben direkt festékekkel, vagy párnázottan festhetők ugyanabban a fürdőben reaktív festékekkel, még akkor is, ha magas hőmérsékleten, semleges vagy enyhén lúgos körülmények között festették őket színváltozás nélkül.

Amikor a nyomtatáshoz diszperziós és reaktív festékeket kell használni az azonos méretű nyomtatáshoz, csak lúgálló festékeket szabad használni, hogy elkerüljük a szódabikarbóna vagy a szóda hatását az árnyalatra. Fordítsunk különös figyelmet a színillesztésre. A festékváltozat megváltoztatása előtt tesztet kell végezni, és meg kell állapítani a festék pH-stabilitási tartományát.
5. Kompatibilitás

1. A kompatibilitás fogalma:

A tömeges festési gyártás során a jó reprodukálhatóság elérése érdekében általában megkövetelik, hogy a felhasznált három alapszínezék festési tulajdonságai hasonlóak legyenek, hogy a színkülönbség a tételek előtt és után is egységes legyen. Hogyan lehet szabályozni a festett késztermékek tételei közötti színkülönbséget a megengedett minőségi tartományon belül? Ez ugyanaz a kérdés, amely a festési előírások színillesztési kompatibilitását is magában foglalja, amelyet festékkompatibilitásnak (más néven festési kompatibilitásnak) neveznek. A diszperziós festékek kompatibilitása a festés mélységével is összefügg.

A cellulóz-acetát festésére használt diszperziós festékeket általában közel 80°C-on kell színezni. A festékek színezési hőmérséklete túl magas vagy túl alacsony, ami nem segíti elő a színillesztést.

2. Kompatibilitási teszt:

Amikor a poliésztert magas hőmérsékleten és nagy nyomáson festik, a diszperziós festékek festési jellemzői gyakran megváltoznak egy másik festék hozzáadása miatt. Az általános elv az, hogy a színillesztés szempontjából hasonló kritikus festési hőmérsékletű festékeket válasszunk. A festékek kompatibilitásának vizsgálata érdekében kis mintás festési teszteket lehet végezni a festőberendezéshez hasonló körülmények között, és a főbb folyamatparamétereket, például a recept koncentrációját, a festőoldat hőmérsékletét és a festési időt megváltoztatva összehasonlítják a festett szövetminták szín- és fénysűrűségét. , A jobb festési kompatibilitású festékeket egy kategóriába kell sorolni.

3. Hogyan válasszuk ki ésszerűen a festékek kompatibilitását?

Amikor poliészter-pamut keverék szöveteket olvadékfestékkel fesszünk, a színillesztő festékeknek ugyanazokkal a tulajdonságokkal kell rendelkezniük, mint a monokromatikus festékeknek. Az olvadási hőmérsékletnek és időnek kompatibilisnek kell lennie a festék fixálási jellemzőivel a maximális színhozam biztosítása érdekében. Minden egyes színű festéknek van egy speciális olvadékrögzítési görbéje, amely alapul szolgálhat a színillesztő festékek előzetes kiválasztásához. A magas hőmérsékletű diszperziós festékek általában nem tudják a színeket az alacsony hőmérsékletű típusokkal egyeztetni, mivel eltérő olvadási hőmérsékletet igényelnek. A közepes hőmérsékletű festékek nemcsak a magas hőmérsékletű festékekkel tudják egyeztetni a színeket, hanem az alacsony hőmérsékletű festékekkel is kompatibilisek. Az ésszerű színillesztésnek figyelembe kell vennie a festékek tulajdonságai és a színtartósság közötti összhangot. Az önkényes színillesztés eredménye az, hogy az árnyalat instabil, és a termék színreprodukciója nem jó.

Általános vélekedés szerint a festékek olvadékrögzítési görbéjének alakja azonos vagy hasonló, és a poliészter fólián lévő monokromatikus diffúziós rétegek száma is azonos. Amikor két festéket együtt festenek, az egyes diffúziós rétegekben lévő színfény változatlan marad, ami azt jelzi, hogy a két festék jól kompatibilis egymással a színillesztésben; ellenkezőleg, a festék olvadékrögzítési görbéjének alakja eltérő (például az egyik görbe a hőmérséklet növekedésével emelkedik, a másik görbe pedig a hőmérséklet növekedésével csökken), a poliészter fólián lévő monokromatikus diffúziós réteg. Amikor két különböző számú festéket együtt festenek, a diffúziós réteg árnyalatai eltérőek, így nem alkalmasak egymás színeinek egyeztetésére, de ugyanazon árnyalatra ez a korlátozás nem vonatkozik. Vegyünk egy gesztenyét: A diszpergált sötétkék HGL és a diszpergált piros 3B vagy a diszpergált sárga RGFL teljesen eltérő olvadékrögzítési görbével rendelkezik, és a poliészter fólián lévő diffúziós rétegek száma is meglehetősen eltérő, és nem tudnak színt egyeztetni. Mivel a Disperse Red M-BL és a Disperse Red 3B hasonló árnyalatúak, továbbra is használhatók színillesztésre, annak ellenére, hogy olvadási tulajdonságaik eltérőek.