A diszperz festékek öt fő tulajdonsága:

Emelőerő, fedőerő, diszperziós stabilitás, PH érzékenység, kompatibilitás.

1. Emelőerő
1. Az emelőerő meghatározása:
Az emelőerő a diszperz festékek egyik fontos tulajdonsága. Ez a jellemző azt jelzi, hogy amikor minden egyes festéket festésre vagy nyomtatásra használnak, a festék mennyisége fokozatosan növekszik, és ennek megfelelően nő a színmélység mértéke a szöveten (vagy fonalon). A jó emelőerővel rendelkező festékeknél a festés mélysége a festék mennyiségének arányában nő, jelezve, hogy jobb mélyfestés van; a gyenge emelőerővel rendelkező festékeknek gyenge a mélyfestése. Egy bizonyos mélység elérésekor a szín már nem mélyül a festék mennyiségének növekedésével.
2. Az emelőerő hatása a festésre:
A diszpergált színezékek emelőereje az egyes fajták között nagyon eltérő. Mély és vastag színekhez nagy emelőerővel rendelkező festékeket, élénk világos és világos színekhez pedig alacsony emelési sebességű festékeket kell használni. Csak a színezékek tulajdonságainak elsajátításával és ésszerű használatával érhető el a festék-megtakarítás és a költségcsökkentés hatása.
3. Emelési teszt:
A magas hőmérsékletű és nagynyomású festés festékemelő erejét %-ban fejezzük ki. Meghatározott festési körülmények között mérik a festék kimerülési sebességét a festékoldatban, vagy közvetlenül mérik a festett minta színmélység értékét. Az egyes festékek festési mélysége hat szintre osztható 1, 2, 3,5, 5, 7,5, 10% (OMF) szerint, és a festés kisméretű, magas hőmérsékletű és nagy nyomású mintavevő gépben történik. A forró olvadékbetétes festés vagy textilnyomtatás festékemelő erejét g/l-ben fejezzük ki.
A tényleges gyártás szempontjából a festék emelőereje a festékoldat koncentrációjának változása, vagyis a késztermék árnyalatának változása a festett termékhez képest. Ez a változás nemcsak megjósolhatatlan lehet, hanem egy műszer segítségével pontosan meg tudja mérni a színmélység értékét, majd a színmélység képlet segítségével kiszámítja a diszperz festék emelőerő görbéjét.
2. Fedőképesség

1. Mekkora a festék fedőképessége?

Csakúgy, mint az elhalt gyapot reaktív színezékekkel vagy pamutfestékekkel való elrejtését pamutfestéskor, a diszperz festékek rossz minőségű poliészteren való elrejtését itt fedésnek nevezzük. A poliészter (vagy acetátszálas) szálas szövetek, beleértve a kötött tárgyakat is, gyakran színárnyalatosak, miután diszperziós festékekkel darabokra festették őket. A színprofilnak sok oka van, van, amelyik szövési hibás, és van, amelyik a festés után láthatóvá válik a szálminőség különbsége miatt.

2. Lefedettségi teszt:

Gyenge minőségű poliészter filament szövetek kiválasztása, különböző színű és fajtájú diszperziós festékekkel történő festés azonos festési körülmények között különböző helyzetek adódhatnak. Egyes színminőségek komolyak, mások pedig nem nyilvánvalóak, ami azt jelzi, hogy a diszperz festékek különböző színűek. A lefedettség mértéke. A szürke szabvány szerint 1. fokozat komoly színkülönbséggel és 5. fokozat színkülönbséggel.

A diszperz festékek fedőképességét a színfájlon maga a festék szerkezete határozza meg. A legtöbb magas kezdeti festési sebességgel, lassú diffúzióval és gyenge migrációval rendelkező festékek gyengén fedik le a színfájlt. A fedőképesség a szublimációs gyorsasággal is összefügg.

3. A poliészter szál festési teljesítményének ellenőrzése:

Ellenkezőleg, a gyenge fedőképességű diszperz festékek felhasználhatók a poliészter szálak minőségének kimutatására. Az instabil szálgyártási folyamatok, beleértve a rajzolási és beállítási paraméterek változásait is, következetlenségeket okoznak a szálak affinitásában. A poliészter szálak festhetőségének minőségi vizsgálatát általában a tipikusan gyenge fedőfestékkel, Eastman Fast Blue GLF (CI Disperse Blue 27) festékkel végzik, festési mélység 1%, 95-100 ℃-on 30 percig forralva, mosással és szárítással a szín mértékének megfelelően. különbség Értékelés osztályozás.

4. Megelőzés a termelésben:

Annak érdekében, hogy a tényleges gyártás során elkerüljük a színárnyalatok előfordulását, első lépésként meg kell erősíteni a poliészterszálas alapanyagok minőségi kezelését. A termékcsere előtt a szövőműnek fel kell használnia a felesleges fonalat. Az ismert rossz minőségű alapanyaghoz jó fedőképességű diszperziós színezékek választhatók a késztermék tömeges lebomlásának elkerülésére.

3. Diszperziós stabilitás

1. Diszperziós színezékek diszperziós stabilitása:

A diszperz festékeket vízbe öntik, majd finom részecskékké diszpergálják. A részecskeméret-eloszlást a binomiális képlet szerint bővítjük, átlagosan 0,5-1 mikron értékkel. A jó minőségű kereskedelmi színezékek szemcsemérete nagyon közel van, és magas százalékos, amit a szemcseméret-eloszlási görbe is jelez. A rossz szemcseméret-eloszlású festékek különböző méretű durva részecskéket és gyenge diszperziós stabilitást mutatnak. Ha a részecskeméret nagymértékben meghaladja az átlagos tartományt, apró részecskék átkristályosodhatnak. A nagy átkristályosodott részecskék növekedése miatt a festékek kicsapódnak és lerakódnak a festőgép falára vagy a szálakra.

Ahhoz, hogy a festék finom részecskéiből stabil vizes diszperzió legyen, elegendő mennyiségű forrásban lévő festék diszpergálószernek kell lennie a vízben. A festékszemcséket a diszpergálószer veszi körül, amely megakadályozza, hogy a festékek közel kerüljenek egymáshoz, megakadályozva a kölcsönös aggregációt vagy agglomerációt. Az anion töltéstaszítása segít stabilizálni a diszperziót. Az általánosan használt anionos diszpergálószerek közé tartoznak a természetes lignoszulfonátok vagy a szintetikus naftalin-szulfonsav diszpergálószerek: léteznek nemionos diszpergálószerek is, amelyek többsége alkil-fenol-polioxietilén-származék, amelyeket kifejezetten szintetikus pasztanyomtatáshoz használnak.

2. A diszperziós színezékek diszperziós stabilitását befolyásoló tényezők:

Az eredeti festékben lévő szennyeződések hátrányosan befolyásolhatják a diszperziós állapotot. A festékkristály változása is fontos tényező. Egyes kristályállapotokat könnyű eloszlatni, míg másokat nem könnyű. A festési folyamat során a festék kristályos állapota időnként megváltozik.

Amikor a festék a vizes oldatban diszpergálódik, külső tényezők hatására a diszperzió stabil állapota tönkremegy, ami színezékkristálynövekedést, szemcseaggregációt és flokkulációt okozhat.

Az aggregáció és a pelyhesedés között az a különbség, hogy az előbbi újra eltűnhet, reverzibilis, és keveréssel újra diszpergálható, míg a flokkulált festék olyan diszperzió, amely nem állítható vissza stabilitásra. A festékrészecskék pelyhesedésének következményei a következők: színfoltok, lassabb színezés, alacsonyabb színhozam, egyenetlen festés és szennyeződés a tartályban.

A festéklúg diszperziójának instabilitását okozó tényezők nagyjából a következők: rossz festékminőség, magas festéklúg-hőmérséklet, túl hosszú idő, túl nagy szivattyúsebesség, alacsony pH-érték, nem megfelelő segédanyagok és szennyezett szövetek.

3. A diszperzióstabilitás vizsgálata:

A. Szűrőpapír módszer:
10 g/l diszperz festékoldathoz adjon hozzá ecetsavat a pH-érték beállításához. Vegyünk 500 ml-t és szűrjük le #2 szűrőpapírral egy porcelántölcséren, hogy megfigyeljük a részecskék finomságát. Vegyünk még 400 ml-t magas hőmérsékletű és nagynyomású festőgépbe vakpróbához, melegítsük fel 130 °C-ra, tartsuk melegen 1 órán át, hűtsük le, és szűrjük le szűrőpapírral, hogy összehasonlítsuk a festékszemcsék finomságának változását. . A magas hőmérsékleten felmelegített festéklúg szűrése után a papíron nincsenek színfoltok, ami azt jelzi, hogy a diszperziós stabilitás jó.

B. Színes kisállat módszer:
Festékkoncentráció 2,5% (tömeg poliészterhez viszonyítva), fürdőarány 1:30, adjunk hozzá 1 ml 10%-os ammónium-szulfátot, állítsa be a pH-t 5-re 1%-os ecetsavval, vegyen 10 gramm poliészter kötött anyagot, tekerje fel a porózus falra, és keringeti a festékoldat belsejében és kívül A magas hőmérsékletű és nagynyomású festő kisminta-gépben a hőmérsékletet 80 °C-on 130 °C-ra emeljük, 10 percig tartjuk, 100 °C-ra hűtjük, mossuk és szárítjuk. vizet, és megfigyeljük, hogy vannak-e festék kondenzált színfoltok az anyagon.

Negyedszer, pH-érzékenység

1. Mi a pH-érzékenység?

Sokféle diszperz festék létezik, széles kromatogramok és nagyon eltérő pH-érzékenység. A különböző pH-értékű festőoldatok gyakran eltérő festési eredményeket eredményeznek, befolyásolják a színmélységet, sőt komoly színváltozásokat is okoznak. Gyengén savas közegben (pH 4,5-5,5) a diszperz festékek a legstabilabb állapotban vannak.

A kereskedelemben kapható festékoldatok pH-értékei nem azonosak, egyesek semlegesek, mások pedig enyhén lúgosak. Festés előtt állítsa be a megadott pH-t ecetsavval. A festési folyamat során néha a festékoldat pH-értéke fokozatosan emelkedik. Szükség esetén hangyasav és ammónium-szulfát adható hozzá, hogy a festékoldatot gyenge savas állapotban tartsuk.

2. A festék szerkezetének hatása a pH-érzékenységre:

Egyes azo szerkezetű diszperz festékek nagyon érzékenyek a lúgokra és nem ellenállnak a redukciónak. Az észtercsoportokat, cianocsoportokat vagy amidcsoportokat tartalmazó diszperz festékek többségét lúgos hidrolízis befolyásolja, ami befolyásolja a normál árnyalatot. Egyes fajták festhetők ugyanabban a fürdőben direkt festékekkel vagy betéttel festhetők ugyanabban a fürdőben reaktív festékekkel, még akkor is, ha magas hőmérsékleten, semleges vagy gyengén lúgos körülmények között, színváltozás nélkül festik őket.

A színezőanyagok nyomtatásánál diszpergált színezékeket és reaktív festékeket kell használni az azonos méretű nyomtatáshoz, csak lúgstabil festékek használhatók, hogy elkerüljük a szódabikarbóna vagy a szódabikarbóna árnyalatra gyakorolt ​​hatását. Különös figyelmet kell fordítani a színegyeztetésre. A színezékváltozat megváltoztatása előtt át kell menni egy teszten, és meg kell találni a festék pH-stabilitási tartományát.
5. Kompatibilitás

1. A kompatibilitás meghatározása:

A tömeges festési gyártás során a jó reprodukálhatóság elérése érdekében általában megkövetelik, hogy a felhasznált három alapszínezék festési tulajdonságai hasonlóak legyenek, hogy a színkülönbség egyenletes legyen a tételek előtt és után. Hogyan szabályozható a színkülönbség a festett késztermékek tételei között a megengedett minőségi tartományon belül? Ez ugyanaz a kérdés, mint a festési előírások színegyeztetési kompatibilitása, amelyet festékkompatibilitásnak (más néven festési kompatibilitásnak) neveznek. A diszperz festékek kompatibilitása összefügg a festés mélységével is.

A cellulóz-acetát festésére használt diszperz festékeket általában közel 80 °C-on kell színezni. A festékek színezési hőmérséklete túl magas vagy túl alacsony, ami nem kedvez a színegyeztetésnek.

2. Kompatibilitási teszt:

Amikor a poliésztert magas hőmérsékleten és nagy nyomáson festik, a diszperz festékek festési jellemzői gyakran megváltoznak egy másik festék beépítése miatt. Az általános elv az, hogy a színegyeztetéshez hasonló kritikus festési hőmérsékletű festékeket válasszunk. A színezékek kompatibilitásának vizsgálata érdekében kismintás festési tesztek sorozata végezhető el a festőgyártó berendezéshez hasonló körülmények között, és olyan fő folyamatparaméterek mellett, mint a receptúra ​​koncentrációja, a festőoldat hőmérséklete és a festés. az időt módosítjuk a festett szövetminták színének és világos konzisztenciájának összehasonlításához. , A jobb festéssel kompatibilis festékeket egy kategóriába sorolja.

3. Hogyan válasszuk ki ésszerűen a festékek kompatibilitását?

Ha a poliészter-pamut kevert szöveteket forró olvadékban festik, a színillesztő festékeknek is ugyanolyan tulajdonságokkal kell rendelkezniük, mint a monokromatikus festékeké. Az olvadási hőmérsékletnek és időnek összeegyeztethetőnek kell lennie a festék rögzítési jellemzőivel a legmagasabb színhozam biztosítása érdekében. Minden egyes színű festéknek van egy sajátos olvadó fixációs görbéje, amely alapján a színillesztő színezékek előzetesen kiválaszthatók. A magas hőmérsékletű típusú diszperziós festékek általában nem illeszthetők össze az alacsony hőmérsékletű színekkel, mert eltérő olvadási hőmérsékletet igényelnek. A mérsékelt hőmérsékletű festékek nemcsak a magas hőmérsékletű festékekkel párosíthatók, hanem az alacsony hőmérsékletű festékekkel is. Az ésszerű színillesztésnél figyelembe kell venni a színezékek tulajdonságai és a színtartósság közötti összhangot. A tetszőleges színillesztés eredménye az, hogy az árnyalat instabil, és a termék színvisszaadhatósága nem jó.

Általában úgy gondolják, hogy a festékek olvadékrögzítési görbéjének alakja azonos vagy hasonló, és a poliészter filmen a monokromatikus diffúziós rétegek száma is azonos. Ha két színezéket együtt festenek, a színfény az egyes diffúziós rétegekben változatlan marad, ami azt jelzi, hogy a két színezőanyag jól kompatibilis egymással a színegyeztetésben; ellenkezőleg, a festék olvadékos rögzítési görbéjének alakja eltérő (például az egyik görbe a hőmérséklet emelkedésével emelkedik, a másik görbe a hőmérséklet emelkedésével csökken), a monokromatikus diffúziós réteg a poliészteren fólia Ha két különböző számú festéket festenek össze, a diffúziós réteg árnyalatai eltérőek, így nem alkalmasak egymásnak a színek párosítására, de ugyanarra az árnyalatra ez a korlátozás nem vonatkozik. Vegyünk egy gesztenyét: A diszperz sötétkék HGL és a diszperz piros 3B vagy a diszperz sárga RGFL olvadékos rögzítési görbéi teljesen eltérőek, és a poliészter fólián a diffúziós rétegek száma meglehetősen eltérő, és nem egyeznek a színekkel. Mivel a Disperse Red M-BL és a Disperse Red 3B hasonló árnyalatokkal rendelkezik, továbbra is használhatók a színegyeztetéshez, még akkor is, ha a melegen olvadó tulajdonságaik nem következetesek.